Auf das alte Gasometer im Stammwerk der Salzgitter AG gelangen Besucher über eine Außentreppe mit Gitterboden. „Hier muss man schwindelfrei sein“, sagt Heike Brühl auf halber Höhe der luftigen Stahlkonstruktion. „Manche merken das erst, wenn sie oben sind.“ Belohnt wird der Aufstieg zur provisorischen Aussichtsplattform mit einem Panoramablick, den die routinierte Werksführerin erst einmal wortlos wirken lässt. Wie eine Stadt aus Eisen liegt die Anlage da, sieben Quadratkilometer Hallen und Speicher, Förderbänder und Rohrleitungen, eines der größten Hüttenwerke Deutschlands und zentraler Schauplatz der grünen Transformation.
Beim Blick auf das riesige Industrieareal fällt ein Kontrast ins Auge, eine Zweifarbigkeit. Da sind Gebäude, Schlote und Kühltürme in Rotbraun, die „alte Welt“, wie hier manche sagen. Alles rund um die Hochöfen A bis C, die Herzkammern der traditionellen Stahlerzeugung, ist von einer rostigen Schicht bedeckt. Bahngleise verschwinden unter massiven Bauten, Güterwagen voller schwarzer Brocken stehen bereit. An der Unterseite der Fabrikhallen fließt glühendes Eisen in Waggons, die von Werkslokomotiven zur weiteren Verarbeitung an die andere Seite des Betriebsgeländes gefahren werden. Die Unternehmenssparte Salzgitter Flachstahl stellt hier, eine Autostunde südöstlich von Hannover, die Vorprodukte für zahlreiche Industrien her, für Fahrzeug- und Maschinenbau, für Windkraftanlagen und Haushaltsgeräte.
Auf halber Strecke aber zwischen Hochöfen und eigentlichem Stahlwerk entsteht derzeit aus Beton und Metall eine „neue Welt“ in Hellgrau. Das Projekt SALCOS, kurz für Salzgitter Low CO2 Steelmaking, ist eine Großbaustelle, laut Konzern arbeiten hier mehr als tausend Menschen im Schichtbetrieb. Abenteuerlich anmutende Konstruktionen wachsen empor, von denen die größte an die Abschussrampe auf einem Weltraumbahnhof erinnert. „Das ist unsere neue Direktreduktionsanlage“, erklärt Brühl. „Nächstes Jahr geht sie in Betrieb.“
Ein turmförmiger Hoffnungsträger also mit sperrigem Namen. Direktreduktion ist ein Verfahren, mit dem sich Roheisen aus Eisenerz gewinnen lässt, ohne dass dabei klimaschädliche Gase frei werden. Brühl holt ein Glasröhrchen aus der Tasche ihrer Arbeitsjacke und lässt ein paar rötliche Kügelchen auf ihre Handfläche rollen. „Das Rote ist Rost“, sagt sie, „den will man weghaben.“ Dann zückt sie ein weiteres Röhrchen mit schwarzen Kugeln gleicher Größe, übergibt beides in die Hände des Besuchers und sagt: „Vergleichen Sie mal.“ Die schwarzen Pellets sind deutlich leichter. „Das ist Eisenschwamm, der Grundstoff für die Stahlherstellung.“ Porös und frei von Sauerstoff.
Das Element mit dem sonst so guten Ruf ist ein natürlicher Bestandteil von Eisenerz, im Stahl aber unerwünscht. Um es loszuwerden, braucht man hohe Temperaturen und ein sogenanntes Reduktionsmittel. Im klassischen Hochofen erfüllt Koks diese Doppelfunktion: Die vorbehandelte Kohle verbrennt bei bis zu 2000 Grad und setzt dabei Gase frei, die den Sauerstoff aus dem Erz an sich binden. Zurück bleiben das lavagleiche Roheisen, Schlacke – und als Abfallprodukt CO2. Viel CO2.
In der neuen Direktreduktionsanlage dagegen kommt anstelle von Koks erst einmal Erdgas zum Einsatz. Nach und nach soll es in den kommenden Jahren durch grünen Wasserstoff ersetzt werden, der die rötlichen Eisenerzpellets umwirbeln und den Sauerstoff an sich binden wird. Übrig bleibt dann lediglich H2O. Wasser also. Der so gewonnene Eisenschwamm hat das Zeug, ganze Industrien klimafreundlicher zu machen.
Branche unter Druck
Die Stahlbranche gilt als deutsche Schlüsselindustrie, und sie befindet sich derzeit im tiefgreifendsten Umbruch ihrer Geschichte. Wie das Spiegelbild einer Welt im Wandel wirken die Probleme, durch die Heike Denecke-Arnold, Vorsitzende der Geschäftsführung von Salzgitter Flachstahl, das Unternehmen navigieren muss. Sie empfängt im Besucherzentrum, gleich am Eingang des Werks an der Eisenhüttenstraße.
Acht Prozent aller CO2-Emissionen gehen aufs Konto der Stahlbranche
Da ist zum einen die schwache Nachfrage, vor allem aus der kriselnden Autoindustrie – „traditionell unsere wichtigste Kundenbranche“, sagt Denecke-Arnold, „die geringere Nachfrage können wir nicht so einfach kompensieren.“ Da ist der chinesische Billigstahl, der auf Europas Märkte drängt – „ein Riesenproblem“, erklärt sie, „das ist kein fairer Wettbewerb.“ Da sind die hohen Energiepreise, die Industrien wie ihrer die Luft zum Atmen nehmen. Und da ist die Sache mit dem Klima.
Heike Denecke-Arnold ist vom Konkurrenten Thyssenkrupp zur Salzgitter AG gewechselt, um zu helfen, den Konzern mit der neuen Methode fit für die Zukunft zu machen. Die Managerin im Businessanzug ist Klimaschützerin aus purem Pragmatismus.
Denn Fachleuten gilt der Umbau als unausweichlich. 1,8 Milliarden Tonnen Stahl werden weltweit jährlich erzeugt, und in koksbefeuerten Hochöfen entstehen mit jeder Tonne Stahl rund zwei Tonnen Kohlendioxid. So verursacht die Branche rund acht Prozent der menschengemachten Treibhausgase, global und auch in Deutschland. Man kann es auch so sagen: Acht Prozent aller Klimaschäden, von der toten Fichte im nahen Harz bis zu den Verwüstungen durch klimabedingt verstärkte Super-El-Niños, gehen auf ihr Konto.
Vor Kurzem hat eine Studie des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt bestätigt, dass die Elektrifizierung der Branche samt Umstieg auf grünen Wasserstoff der einzig gangbare Weg in Richtung Klimaneutralität ist. Auch der Transformationsforscher Stefan Lechtenböhmer von der Universität Kassel hält Vorschläge für unrealistisch, stattdessen auf die Abscheidung von CO2 an den Hochöfen und dessen anschließende unterirdische Endlagerung zu setzen. Denn das sei technisch kaum umsetzbar, vor allem aber blieben viel zu hohe Restemissionen.
Und so arbeiten Unternehmen in den wichtigsten Herstellerländern an der wasserstoffbasierten Umstellung, auch bei Thyssenkrupp in Duisburg und bei Saarstahl wird gebaut. Mit der Produktion im industriellen Maßstab will Salzgitter ein paar Monate vor den Mitbewerbern starten. 2,7 Milliarden Euro investiert der Konzern in die erste Projektstufe, satte 1,3 Milliarden davon steuern der Bund und das Land Niedersachsen bei. „Der Turm der Direktreduktionsanlage hat jetzt seine endgültige Höhe von 140 Metern erreicht“, freut sich Denecke-Arnold.
Strom und Schrott
Hinter dem alten Gasometer mit der guten Aussicht erhebt sich eine Hügellandschaft. „Das ist Deutschlands größter Schrottplatz“, erklärt Heike Brühl während einer Rundfahrt über das Betriebsgelände. „Schrott ist neben Erz der zweite wichtige Rohstoff für unseren Stahl.“ Daneben ist eine hellgraue Halle zu sehen, noch eine Baustelle. „Hier wird gerade unser Elektrolyseur installiert“, sagt die Werksführerin.
Mit ihm wird die Salzgitter AG künftig Wasserstoff herstellen. Denn das flüchtige Gas kommt in seiner molekularen Form – als energiegeladenes H2 – in der Natur kaum vor. Per Elektrolyse werden deshalb Wassermoleküle in ihre Bestandteile zerlegt, wofür, der Name deutet darauf hin, Strom gebraucht wird. Er muss, soll der Wasserstoff „grün“ sein, aus erneuerbaren Quellen stammen.
Technologisch ist das keine große Sache, das Problem sind die notwendigen Dimensionen. Wenn die 100-Megawatt-Anlage neben dem Schrottplatz, auch sie eine der größten Europas, demnächst in Betrieb geht, wird die Salzgitter AG damit jährlich 9000 Tonnen Wasserstoff „selber machen“. Die neue Direktreduktionsanlage aber kann jedes Jahr 150.000 Tonnen Wasserstoff verarbeiten. Der größte Teil muss also aus anderen Quellen bezogen werden, aus Elektrolyseuren an den windreichen Küsten etwa. Mit dem Energieversorger EWE in Oldenburg gibt es einen ersten Liefervertrag.
Von den Produktionsorten soll das grüne Gas durch Pipelines nach Salzgitter strömen, das neue Wasserstoffkernnetz ist derzeit in Bau. Völlig ungewiss ist aber, wann der Brennstoff in ausreichender Menge zur Verfügung stehen wird.
Neben Wasserstoff wird Salzgitter künftig sehr viel Strom brauchen, nicht nur für die Elektrolyse, sondern auch für die zweite zentrale Station der neuen Produktionsroute. Wie die Direktreduktionsanlage steht sie kurz vor der Fertigstellung, trägt jedoch einen deutlich schöneren Namen: Im Elektrolichtbogenofen werden die schwarzen Eisenschwammpellets zusammen mit Altmetall eingeschmolzen, um dann in flüssiger Form ins Stahlwerk zu gehen.
Hoffen und Bangen
Während der Rundfahrt kommt die Werksführerin auf ihre Tochter zu sprechen, die fast zwanzig ist und ebenfalls in Salzgitter arbeitet. Sie mache sich Sorgen um deren Zukunft, sagt Heike Brühl und denkt dabei nicht an den Klimawandel. Vielmehr bangt sie um die wirtschaftliche Zukunft des Konzerns. Die vielen Krisen, mit denen die Branche zu kämpfen hat, die komplette Umstellung der Produktion. In den Stolz auf das Großprojekt mischen sich Zweifel.
Und so geht es vielen in der Belegschaft, auch Geschäftsführerin Heike Denecke-Arnold ist zwischen Zuversicht und Sorge hin- und hergerissen. Ein Teil von ihr hängt noch an der „alten Welt“. „Für die Leute, die dort erfolgreich arbeiten, ist der Begriff ohnehin schwierig“, sagt sie. Schließlich seien sie es, die das Geld für die Transformation verdienten, in einer Anlage mit über Jahrzehnte optimierten Abläufen. Viele Mitarbeitende werden bereits für den Betrieb der neuen Route umgeschult. Andere gehen vorzeitig in Rente.
Von den technischen Möglichkeiten ist Denecke-Arnold als studierte Metallurgin trotz ihrer nostalgischen Anwandlungen überzeugt. Als Managerin jedoch fürchtet sie, dass doch noch etwas schiefgehen könnte. Weil Wasserstoff bis auf absehbare Zeit knapp und teuer ist, kann der Umstieg nur klappen, wenn die politischen Rahmenbedingungen stimmen. Doch in Berlin und Brüssel wackelt derzeit, was längst gewiss schien.
Diplomatisch lobt die Managerin erst einmal, was aus ihrer Sicht passt: „Die neuen Handelsschutzmaßnahmen der EU gegen chinesische Billigimporte sind richtig gut gemacht.“ Dann kommt sie zum Thema, das sie derzeit umtreibt. „Besorgniserregend ist aber die Diskussion um den ETS, die Reform, die hier angestoßen werden soll.“
Das europäische Emissionshandelssystem (ETS) ist das wichtigste Instrument der EU auf ihrem Weg zur Klimaneutralität. Von findigen Ökonomen erdacht, wurde es auch von konservativen Parteien begrüßt, weil es klimatologische Notwendigkeiten mit marktwirtschaftlichen Mechanismen verbindet. 2013 trat die erste ETS-Stufe für die Großindustrie in Kraft.
Das Prinzip: Die EU gibt an Unternehmen sogenannte Emissionszertifikate aus, jedes gestattet den Ausstoß einer Tonne CO2. Schrittweise wird die Zahl der Zertifikate nach den Erfordernissen der Klimaziele gesenkt, derzeit jährlich um 4,3 Prozent. Nun haben die Unternehmen zwei Möglichkeiten: Entweder sie reduzieren ihre Emissionen selbst, indem sie in Effizienz oder alternative Technologien investieren – wenn sie schnell sind, können sie Emissionszertifikate sogar zu Geld machen. Oder sie kaufen, falls es mit den eigenen Einsparungen noch hapert, von Mitbewerbern Emissionszertifikate hinzu. Je knapper deren Menge ist, desto teurer werden sie gehandelt.
Das System ist so bestechend, dass kaum noch jemand es grundsätzlich infrage stellt – abgesehen vielleicht von Rechtspopulisten, die den menschengemachten Klimawandel leugnen. Um Details aber wird immer wieder gestritten. Die Menge der Zertifikate dürfe nicht zu schnell sinken, heißt es dann, weil das die Industrie überfordere.
Im Juli hat die EU-Kommission dem Drängen nachgegeben: Sie schlägt vor, die Emissionsobergrenze für die Industrie, also die Menge der ausgegebenen Zertifikate, langsamer zu verringern als geplant. Auch soll die Frist verlängert werden, in der große Betriebe einen Teil der Zertifikate gratis erhalten – im Gegenzug werden sie zu Investitionen in die Transformation verpflichtet. Der Plan, dem Rat und Parlament der EU noch zustimmen müssen, steht zwar im Widerspruch zum Pariser Klimaziel, kommt aber Teilen der Industrie entgegen.
Heike Denecke-Arnold sieht den Kommissionsvorschlag dagegen kritisch. Das Management der Salzgitter AG hat die Idee des Emissionshandels auf eine Weise verinnerlicht, wie Klimaökonominnen es sich nur wünschen können. Das Stichwort lautet Planungssicherheit. „Wir sprechen hier über sehr kapitalintensive Investitionen“, sagt sie. „Jetzt auf einmal die Spielregeln zu ändern, ist brandgefährlich.“
Die Investitionsentscheidung für das SALCOS-Projekt beruhte auf einem verlässlichen Fahrplan sinkender Emissionsobergrenzen. „Wir brauchen den CO2-Preis, der wie geplant steigt, denn erst dann funktioniert die Grundlogik, dass grüner Stahl am Ende des Tages attraktiver ist als grauer Stahl.“ Als herkömmlich erzeugter Stahl also mit großem CO2-Rucksack. „Ich warne davor, dass Unternehmen, die sich frühzeitig auf den Weg zur Klimaneutralität gemacht haben, jetzt bestraft werden.“
Warme Worte Aus Wolfsburg
Im Foyer des Besucherzentrums an der Eisenhüttenstraße sind Gegenstände ausgestellt, die aus Salzgitter-Stahl gefertigt wurden, darunter ein Miele-Backofen und ein unlackiertes Lkw-Fahrerhaus. Zahlreiche Urkunden hängen aus, eine davon ist von Volkswagen-Chef Oliver Blume unterzeichnet. Blume lobt die massiven Investitionen der Salzgitter AG in CO2-reduzierten Stahl und das Ziel, die Emissionen langfristig um 95 Prozent zu senken. Er bedanke sich für das „hohe Engagement“ und freue sich auf zukünftige Projekte mit „einem seiner wichtigsten Geschäftspartner“.
Könnte es sein, dass die Transformation am Ende scheitert? Rechte Skeptiker reiben sich schon die Hände
Ganz uneigennützig ist das Lob aus dem nahen Wolfsburg nicht. Bei VW läuft es bekanntlich nicht rund, und weil der Absatz von Elektroautos lahmt, ist es für den Konzern immer schwieriger, sein CO2-Flottenziel zu erreichen. Da erscheint die Idee attraktiv, sich die Verwendung grünen Stahls in der Produktion als Klimafortschritt anrechnen zu lassen. Autolobbyisten werben in Brüssel für diesen kreativen Weg, Klimaschutz vom säumigen Verkehrs- in den Industriesektor zu verlagern. Heike Denecke-Arnold wäre es recht: Wenn schon auf den Preisvorteil ihrer Produkte durch den Emissionsmarkt kein Verlass ist, wären solche Anreize umso wichtiger.
Die Hoffnung sind „grüne Leitmärkte“, auch die öffentliche Beschaffung käme dafür infrage. Würde der Staat die Verwendung CO2-freien Stahls beim Bau von Brücken, Schulen und Bahnstrecken vorschreiben, wäre Pionieren wie der Salzgitter AG der Markteintritt garantiert. Ein Kennzeichnungssystem namens LESS, kurz für Low Emission Steel Standard, gibt es bereits. Zu konkreten Quoten aber konnte sich bisher weder Berlin noch Brüssel durchringen.
Könnte es also sein, dass die grüne Transformation am Ende scheitert, weil die neuen Anlagen sich nicht rechnen? Rechte Skeptiker reiben sich schon die Hände. Was derzeit auf der Baustelle in Salzgitter entsteht, ist nur die erste von drei geplanten Ausbaustufen. Über weitere Investitionen will der Konzern angesichts der Lage nun erst 2028 entscheiden. „Grundsätzlich halten wir aber daran fest“, sagt Heike Denecke-Arnold.
Der Kasseler Industrieexperte Lechtenböhmer rät der Branche, trotz aller Widrigkeiten Kurs zu halten. Schon der Umstieg auf Erdgas mindere die Emissionen pro Tonne Stahl um rund sechzig Prozent, Wasserstoff könne man später je nach Verfügbarkeit beimischen.
Zudem näherten sich viele Hochöfen im Land ihrem Laufzeitende. „Die müssen ohnehin bald ersetzt werden.“
